車床加工件的外圓車削（xuē）工藝是通（tōng）過車床主軸帶（dài）動工（gōng）件旋轉，配（pèi）合（hé）刀具沿軸（zhóu）線方向的進給運動，切除工件外圓表麵多餘材料以獲得預定（dìng）尺寸和表麵質量的加（jiā）工方法。其核心工藝流程（chéng）涵蓋粗車、半精車、精車三個階段，各（gè）階段技術參數與刀具選擇（zé）需嚴格匹配加工要求，具體工藝流程與技術要（yào）點如下：

一、工藝流程
粗車階段
目標：快速去除大部分加工餘量，為後（hòu）續工序提供基礎。
參數：切削深度2-5mm，進給量0.3-1.2mm/r，切削速度80-150m/min（碳鋼材質）。
刀具：尖頭刀，小前角（γ=5°-10°）與負刃傾角設計增（zēng）強切削（xuē）強度。
精度：公差IT13-IT11，表（biǎo）麵（miàn）粗糙（cāo）度Ra12.5-50μm。

半（bàn）精車階段
目標：過渡（dù）工序（xù），減小餘（yú）量並提（tí）升（shēng）表麵質量。
參數：切削深度0.5-1mm，進給量（liàng）0.2-0.5mm/r，切削（xuē）速度提（tí）升10%-20%。
刀具（jù）：調整前角至（zhì）10°-15°，刀具主偏角75°-90°，刀尖圓弧（hú）半徑0.5-1mm。
精度：公差（chà）IT10-IT9，表麵粗糙度Ra6.3-3.2μm。

精車階段
目標（biāo）：獲得最終尺寸精度和表麵質量。
參數：切削深度≤0.5mm，進給量≤0.3mm/r，切削速度200-300m/min（碳鋼材質）。
刀具：90°偏刀，大前角（γ≥15°）與正刃傾角設計，刀（dāo）尖圓弧半徑0.2mm。
精度：公差IT7-IT6，表麵粗糙度Ra1.6-0.8μm；有色金屬（shǔ）加工可達Ra0.4μm以下。

二、關鍵技（jì）術要點（diǎn）
刀具選擇與調整
粗車：優先選（xuǎn）用寬排（pái）屑槽刀（dāo）具（jù），處理連續切屑，切削深（shēn）度耐受性（xìng）優於其他（tā）刀（dāo）型。
精車：采用修光刃設計（副偏角kr=0°，長度（dù）bε=1.2-1.5倍進給量），降低表（biǎo）麵粗糙度至Ra2.5-5μm。
特殊材料：加工銅、鋁等有色（sè）金屬時，選用金剛石刀具（jù），切削深度<0.15mm，進給量<0.1mm/r，切削速度≈300m/min。

切削參數優化
切削速（sù）度：硬質合金（jīn）刀具可達200m/min，陶瓷（cí）刀具500m/min，聚晶金剛石刀具900m/min（普通鋼材）。
進給量：粗車階段進給量是（shì）正常值的幾倍至（zhì）十幾倍，需配合修（xiū）光刃實現高效加工。
切削深度（dù）：精車階段切削深度≤0.5mm，避免刀具磨損影響尺寸精度。

質量（liàng）控製措施
尺寸精度：使用遊標卡尺、千分尺測量，精車階段測量頻次≥3次/批次。
形狀誤差：圓柱度偏差通過尾座（zuò）偏移修正，直線度誤差需（xū）校驗（yàn）車床導軌平行度。
表麵質量：采用冷卻液降低切削溫度，減少熱變形（xíng）量40%-60%；有色金屬加工時，冷卻液需具備防（fáng）鏽和環保功能。
三（sān）、典型應用場景
軸類零件加工
工藝路線：預備加工→粗車外圓→熱處理（正（zhèng）火/調（diào）質）→半（bàn）精車外圓（yuán）→精車外圓→磨削（高精度要求）。 案例：減速器輸出軸（材料40Cr）加工中，粗車階段采用一端卡盤（pán）另一端頂尖裝（zhuāng）夾，半精（jīng）車（chē）和精車階段采用兩頂尖裝（zhuāng）夾，保證同軸度≤0.05mm。

盤類零件加工
設（shè）備選（xuǎn）擇：短而粗的（de）大型盤類零件在（zài）立式車床上加工（gōng），避免離心變形。
工藝控（kòng）製：粗車時主軸轉速（sù）低於精車（chē），端麵車削時（shí）床鞍需鎖緊，防止外凸（tū）或內凹。
有色金屬（shǔ）精密加工 刀具（jù）材料：聚晶立方氮化硼（PCD）刀具，切削速度900m/min，表麵粗糙度Ra0.1-0.4μm。 工藝創新：采用加熱車削法（等離子體加熱、電磁感（gǎn）應加熱），降低（dī）材料強度和硬度，提升切削效率3-5倍。